Главный списокПолы, стены, потолки.

Покрытия из натуральной древесины



"Приходит древний человек к знахарю и просит полечить его, а тот пошептал-пошептал, дал ему травку, мол, попей и все пройдет. Приходит средневековый человек к лекарю с той же просьбой, тот пустил ему кровь, и как бы вылечил. Приходит к врачу человек недалекого прошлого, ну, к примеру, конца XX века, ему сразу лекарств, химии всякой навыписывали, непонятно помогло оно ему или нет, но суть не в этом. Приходит полечиться человек с обозримого будущего, а ему в ответ: "попей травку, и все пройдет"...

Философско-медицинский юмор

С похожей закономерностью изменяются многие вещи, окружающие человека, и одежда, и мебель и покрытия для пола. В конце XX века человек, уверовав в силу научно-технического прогресса, создает великое множество новых синтетических материалов, якобы заменяющих уже привычные натуральные. Вроде бы хорошо, дешево и сердито. Но не все так просто, с приходом новых материалов, появились и новые, вызванные ими проблемы, к примеру, одни полы не подходят астматикам, а другие — вообще выделяют канцерогенные вещества. Поэтому взгляды людей опять устремились к старому — доброму натуральному. И это не дань моде, ибо, человеческий ум при всей его изощренности и дерзости не может придумать ничего более совершенного, чем то, что уже придумала сама Природа. И одним из ее прекрасных детищ является древесина. Применяя ее в отделке дома, мы как бы переносимся в мир, где нет экологических катастроф и прочих с этим связанных проблем.

Общие сведения.

Нельзя сказать, что технический прогресс не коснулся напольных покрытий из натуральной древесины. И нужно отдать должное, что потребители от этого только выиграли: и материалы стали доступнее, и качество их значительно улучшилось. Сегодня отечественный потребитель может выбирать следующие из напольных покрытий:

- штучный паркет;

- художественный паркет;

- многослойную паркетную доску;

- доски из массива древесины.

Это основные виды паркетной продукции, представленной на нашем рынке, которым будет посвящен данный раздел.

Характеристика и эстетические свойства паркетной продукции определяются породой, качеством и сортом древесины, из которой она изготавливается. Итак, паркет в Украине делают в основном из дуба (примерно 70% от общей массы пород). Дуб неприхотлив в эксплуатации: это одна из немногих европейских пород, имеющая незначительный коэффициент объемного расширения. Кроме того, так исторически сложилось, что дуб в наших краях распространен практически повсеместно, а по мнению специалистов, климат у нас наиболее благоприятный для удачного применения свойств данной породы. Представлен паркет из бука и ясеня. Это достаточно твердые породы, имеющие красивую текстуру, однако, в силу своей высокой гигроскопичности, требуют более тщательного подхода к процессу сушки, представляющему собой дорогой процесс. Но даже в рамках одной породы свойства древесины могут различаться. Все зависит от района произрастания, наличия солей в почве, особенностей климата и многого другого. Недаром "хитрые" немецкие производители паркета стараются использовать древесину только из культивируемых лесов, и это не только реверанс в сторону экологии (хотя этот фактор становится все более актуальным). Таким подходом достигается стабильность свойств породы, а это немаловажно (между прочим, стабильность является основным признаком brand - класса).

Представлены на рынке и экзотические тропические породы, будоражащие воображение яркостью и необычностью цветовой палитры. Наиболее часто встречающиеся экзотические гости: мербау, кемпас и тик. Цвет мербау теплый - от светло-коричневого, до шоколадного, иногда с золотистыми прожилками. Кемпас обладает необычайно ярким цветом -от золотисто-янтарного до темно-апельсинового. Именно этой породе больше всего подходит понятие "красное дерево". Необычная мраморная текстура тика нашла своих поклонников в лице любителей авангардных интерьеров. К тому же, древесина тропических экзотов, кроме разнообразных интересных расцветок, обладает повышенной твердостью, незначительной тангенциально-радиальной усадкой и еще, благодаря высокому содержанию смол, - биостойкостью. Она практически не подвержена плесени, гниению и насыщению влагой (табл. 1.1). Известны примеры использования древесины тропических пород непосредственно на открытом воздухе и даже для отделки яхт, пирсов, мостов.

Следует заметить, что паркетные полы, выполненные из одной и той же породы, порой выглядят совершенно по-разному. Определяющее влияние на внешний вид и структуру паркетной планки оказывает распил древесины. Для паркетной фризы он представлен тремя типами: тангенциальный, радиальный и смешанный. Если на поверхности паркета видны разводы и овалы от годовых колец, значит перед Вами тангенциальный паркет. Тангенциальный распил приходится на хорды бревна, а годовые кольца сориентированы под углом к лицевой поверхности, создавая таким образом причудливые узоры. Радиальный паркет делают из фризы, спил которой проходит через центр окружности бревна. В радиальном паркете годовые кольца расположены перпендикулярно лицевой поверхности, а все волокна - продольно, поэтому такой паркет выглядит более гладким и однородным.

Таблица 1.1. Физико-механические характеристики некоторых тропических пород и дуба черешчатого (по материалам фирмы «Ласерта»)

Древесина Удельный вес при 12 % MC кг/м 3 Тангенциальная усадка, % Радиальная усадка, %
Дуб 670-690 10,5 5,6
Балау 977 3,1 1,5
Гуатамбу 820 9,6 5,5
Джатоба 955 7,1 3,8
Ипе 1050 6,5 5,2
Ироко 660 5,5 3,5
Керуинг 650-920 3,3 1,6
Масарандуба 1000 9,4 7,1
Падук 770 5,3 3,2
Пунак 650-800 4,5 3,2
Семинай 820-1105 4,0 2,8
Танах-Танах 880 2,4 2,8
Татаджуба 795 5,2 3,7
Тауари 650 7,0 4,5
Тик 620-750 5,8 2,5
Улин 835 4,5 2,0

Функционально радиальный паркет прочнее тангенциального, и коэффициент тангенциально-радиальной усадки у него, как правило, меньше, но и стоит он несколько дороже, так как выход при таком распиле не превышает 8-11 % от общего объема. Данная классификация справедлива для паркета из дуба и большинства местных пород, в то время как многие, особенно экзотические, породы могут иметь другое строение древесины, поэтому определить, какой перед вами паркет, будет довольно затруднительно. На практике покрытия отбирают по цвету, т.е. по его однородности, используя стандартную или внутрифирменную систему классификации (см. подразд.1.2).

В любом случае качество лицевого слоя паркетной продукции должно соответствовать следующим параметрам [1]:

- Сучки сросшиеся здоровые: сучки размером до 5 мм не учитываются, а размером более 5 мм допускаются на нелицевой пласти и на кромках при условии залегания не ближе 5 мм от лицевой пласти.

- Грибные окраски (синева, цветные заболонные пятна): на лицевой пласти не допускаются.

- Химические окраски, пятнистость: на лицевой пласти не допускаются, на нелицевой пласти допускаются без ограничений.

- Несквозные трещины допускаются на нелицевой пласти шириной до 0,3 мм; на лицевой пласти, в пазах и гребне трещины не допускаются.

- Наклон волокон (косослой): отклонение волокон от прямого направления не должно превышать в изделиях из лиственных пород 5%, из хвойных пород - 3%.

- Сердцевина и двойная сердцевина: на лицевой пласти не допускаются, на нелицевой пласти допускаются здоровые, без отлупных трещин, глубиной не более 1/3 толщины планки.

При оценке эстетических качеств паркета нужно иметь в виду, что древесина - это, прежде всего, природный материал. На цветовые и текстурные ее характеристики оказывает влияние большое количество не контролируемых человеком природных факторов. Поэтому вполне допустимы небольшие (в пределах 5-20% от общего количества) отклонения по цвету и текстуре. Кроме того, в течение 30-40 дней после укладки цвет древесины выравнивается под воздействием солнечных лучей, причем характер изменений для каждой породы индивидуален.

Зачастую решающим показателем при выборе паркета является внешний вид и текстура древесины, однако, разные породы имеют различное внутреннее строение и свойства. Важнейшим показателем древесины является твердость, которая зависит от породы, от региона произрастания, условий роста и влажности дерева, класса прочности, плотности, коэффициента тангенциально-радиальной усадки и пр.

Таблица 1.2. Значения плотности и твердости некоторых европейских и экзотических пород (по материалам «Upofloor» и «Komodoor»)

Порода Твердость по Бринеллю Средняя плотность, кг/м 3
  Европейские порода  
Сосна 1,6 500
Береза 2,1-3,6 630
Каштан 2,7-3,1 600-720
Вишня 3,0-3,3 580
Граб 3,5 750
Бук 3,8 650
Дуб 3,7-3,9 700
Ясень 4,0-4,1 700
Груша Средняя 700-750
Ольха Невысокая 420-640
Клен до 4,8 530-650
Орех 5 600-650
Оливковое дерево около 6 850-950
  Экзотические породы  
Мербау 4,1 840
Венге 4,2 850-950
Афрормозия 3,7 700-800
Дуссия 4,0 800
Камбала (Ироко) 3,5 650-750
Кемпас высокая около 800
Лапачо 5,9 около 900
Кумару 5,9 1100
Кулахи высокая около 850
Махагони средняя 620-650
Мутения 4,0 800-900
Панга-панга 4,4 900-1000
Падук 3,8 750-770
Сапелли средняя 600-650
Сукупира 4,1 850-1100
Тик 3,5 550-750
Ярра около 6,0 820-850

Твердость древесины является одной из основных характеристик, определяющих возможность использования породы в помещениях с различной эксплуатационной нагрузкой. Стандартно твердость определяется вдавливанием в образец древесины 10 мм стального шарика при постоянной нагрузке. Чем тверже дерево, тем большее усилие необходимо приложить для выдавливания 1 мм2 поверхности. Полученный результат известен как коэффициент Бринелля. Чем выше этот показатель, тем тверже пол. Как уже упоминалось, в рамках одной породы и даже одного дерева физические свойства древесины могут значительно различаться, поэтому приведенные в табл. 1.2 данные по плотности и твердости древесины являются в определенной степени ориентировочными, но достаточными для проведения сравнительной оценки пород.

Штучный паркет

Этот вид паркета нам близок и дорог, как все привычное, ведь традиции производства русского паркета уходят корнями в XVI век, а в начале XX в. в Российской Империи паркет производили на 85 предприятиях. Современный штучный паркет не собирается сдавать свои лидирующие позиции: по оценкам специалистов, доля штучного паркета на паркетном рынке составляет более 90%. Паркет в Украине производят около сотни предприятий, наиболее крупные из них: "Велес" (Киев), "Д1м паркету" (Киев), "Ивано-Франковский лесокомбинат", "Инекс Укр Паркет" (Киев), "Каменко-Бугский лесопромышленный комплекс" (Львовская обл.), "Киверцовский деревообрабатывающий комбинат" (Волынская обл.), "Кленовый лист" (г.Кременчуг, Полтавская обл.), "Пирятиндрев" (г.Пирятин, Полтавская обл.), "Эдельвейс" (с.Соломоново, Закарпатская обл.).

Сушка - это важно

Рассмотрение паркета логичнее всего начать с производства, ведь насколько отточено и слаженно оно организовано, настолько качественен и безупречен конечный результат. Как известно, любой производственный цикл начинается с сырья. Его доля самая ощутимая в себестоимости паркета - более 40%. Никакая самая прогрессивная технология не обеспечит производство достойного паркета, если изначально использовать некачественное сырье. Многие производители используют для изготовления паркета готовый сухой пиломатериал, некоторые практикуют замкнутый производственный цикл от лесозаготовки до укладки. По мнению последних, так спокойнее. Сухой лес предлагает множество фирм, а вот действительно качественно высушенный — единицы. А между тем, сушка является одним из основополагающих факторов, во многом определяющих качество изделия из древесины и приемлемость по цене будущей продукции. На современных предприятиях применяют различные методики сушки (горячим воздухом, паром, сушку СВЧ, вакуумную сушку). Для определения приемлемого метода необходимо разобраться, в чем, собственно говоря, заключается качество сушки. Во-первых, в максимальном снятии внутреннего напряжения древесины. Это необходимо для стабильного поведения паркета при возможных температурно-влажностных колебаниях. Во-вторых, в сохранении физико-механических свойств древесины. И, конечно же, не последнее дело - скорость сушки. Наиболее часто возникающая проблема - внутренние напряжения древесины, происходят из-за неравномерного высыхания фризы (заготовки для паркета). К примеру, при сушке горячим воздухом материал снаружи нагревается больше, чем внутри, и высыхает неравномерно. Впоследствии для снятия внутренних напряжений необходимо проводить дополнительную тепловлажностную обработку. Самая щадящая и мягкая — паровая сушка, а самая быстрая — вакуумная сушка: в камере снижают давление, и влага испаряется при температуре значительно ниже 100°С. Сушку ведут до тех пор, пока относительная влажность паркета не достигнет 8+2%.

Геометрия и селекция паркета

Геометрическая точность размеров паркетных планок и шпунтового соединения определит, насколько качественным и "монолитным" будет пол, понадобится ли его циклевка после укладки, значительно сокращающая жизненный цикл паркета. Точность геометрии паркета зависит от состояния и вида технологического оборудования паркетной линии производителя и определяется соответствующими нормативами. Европейские нормы (DIN 280) строго регламентируют изготовление паркета с допусками ±0,1 мм по ширине, длине и толщине планки, отечественные требования (ГОСТ 862.1-85) несколько либеральнее, допускают отклонения по ширине и толщине планки на 0,2 мм, а по длине - 0,3 мм.

От самих размеров планки во многом зависит вид будущего пола, многие, наверное, помнят паркетную "елку" в госучреждениях, от которой рябит в глазах, да и рисунок из очень крупных шашек становится грубым и навязчивым, хотя, конечно же, это дело вкуса: кому что нравится. Согласно ГОСТ 862.1-85, толщина паркетных планок 15 мм; ширина 30-90 мм с градацией 5 мм, длина 150-500 мм с градацией 50 мм, толщина слоя износа (до гребня) - 7(10) мм. Это, что касается отечественных норм, европейский стандарт (DIN 280) "предлагает" выпускать паркет толщиной 16 -22 мм, и многие отечественные производители в надежде на зарубежные контракты, освоили производство 22-миллиметрового паркета. Между тем, существует зависимость ширины от толщины клепки, и у хорошего паркета она не должна превышать 1/5. При нарушении пропорции в сторону увеличения ширины или при значительной длине планки теряется ее эластичность, при укладке планки топорщатся. Если такой паркет, не дай Бог, некачественно высушен или же его подоснова не идеально ровная, то обеспечить хорошую укладку практически невозможно. Чтобы избежать подобной перспективы, при производстве паркета не которые производители (в основном европейские) нарезают клепки с тыльной стороны перпендикулярными пазами почти до половины толщины. И еще, при приклеивании "нарезанного" паркета (а этот процесс связан с увлажнением и, соответственно, расширением нижней части плашки) у паркета с наличием прорезей деформация происходит на локальных участках и имеет менее серьезные последствия для внешнего вида клепки.

Кстати о внешнем виде, по нему-то и сортируют паркет на заключительном этапе производства. Ведется этот процесс вручную, ничего более совершенного в природе пока не существует. Это очень ответственный момент, ведь от квалификации и зоркости мастера зависит конечный результат всех проделанных работ.

Сортировка паркета по отечественным нормам предполагает всего лишь два типа: высшая категория качества (А) и первая (В). Более распространенной является европейская классификация (DIN 280), причем успешно внедряемая и на наших производствах, предполагающая четыре основные разновидности паркета, в зависимости от цвета и структуры: селект, натур, гештрайфт и рустикал. Селект, или отборный тип, состоит преимущественно из радиального паркета. Характеризуется однородным и спокойным рисунком волокон, считается самым дорогим и престижным. Гештрайфт допускает вариации структуры и тона древесины. Натур - натуральное дерево в натуральном его проявлении. Может содержать небольшие включения тангенциального паркета. Рустик, или сучковатый тип, самый пестрый вид паркета. Разнообразные узоры, создаваемые годовыми кольцами и сучками, придают паркету динамичный, живой вид. И, более того, мелкие повреждения на таком полу практически незаметны.

Некоторые виды паркета европейских производителей поступают в продажу с уже отлакированной поверхностью. Такой паркет выглядит очень привлекательно, да и качество лакового покрытия, выполненного в заводских условиях, вне конкуренции, кроме того, значительно удешевляется и сокращается процесс укладки. Однако есть несколько "но". Во-первых, необходимо обеспечить идеальную, в прямом смысле слова, ровность основания, чтобы паркет лежал гладко, без "порожков", при укладке обычного паркета подобные проблемы решаются на стадии циклевки или шлифовки паркета, а укладка отлакированного паркета, само собой, эти стадии не подразумевает. Во-вторых, для последующей длительной эксплуатации паркета желательно принять меры по его защите в местах стыков клепок, не защищенных лаком. Так вот, упрощенность технологии на самом деле только кажущаяся, а устройство пола из предварительно лакированного паркета должно быть сопряжено не с меньшим, а с большим профессионализмом укладки.Правильное хранение паркета - залог сохранения его качества

На многих предприятиях ситуация с этим вопросом аховая. Зачастую паркет хранится в помещениях с неконтролируемой влажностью, иногда и попросту в неотапливаемых мокрых ангарах. А об упаковочной таре и говорить не приходится, используют ее считанные предприятия. А ведь прочный и герметичный упаковочный материал - гарантия того, что паркет "доберется" до объекта с нормальной влажностью и без повреждений. Даже визуально можно легко определить, в каких условиях хранился паркет. Достаточно взглянуть на торцы клепки, так как именно с торцевой стороны идет наиболее интенсивный влагообмен паркета с окружающей средой. Конечно, для измерения влажности существуют более цивилизованные методы. Так, для нормальной диагностики влажности оснований, а также для контроля влажности самого паркета в распоряжении профессиональных паркетных бригад должны находиться специальные влагомеры. В настоящее время недостатка в подобных приборах нет. Предлагаются модели, измеряющие влажность с различной погрешностью, а также универсальные приборы, совмещающие в себе несколько функций, например влагомера, дальномера и уровня. Профессиональные инструменты не дешевы, но ликвидация последствий, вызванных неучтением тех или иных обстоятельств, повлечет за собой затраты совсем другого порядка.

Укладка паркета

Хороший паркет - достаточно дорогое удовольствие (ценовой диапазон - от 20 до 100 у.е. за м2, и это далеко не предел). Однако необходимо иметь в виду, что, приобретая даже самый эксклюзивный паркет, мы фактически получаем полуфабрикат, от последующей переработки которого, то есть укладки и финишной отделки, напрямую зависит судьба будущего пола. Устройство паркетного пола сопряжено с большими трудозатратами да и расходные материалы обходятся недешево. Из этих составляющих и складывается общая стоимость работ по укладке паркета. Фактически готовый пол стоит примерно вдвое дороже самого паркета. Не стоит прельщаться предложениями на более дешевую укладку, скорей всего либо чего-то недодадут, либо заменят "черновые" материалы на менее качественные, не исключена и непрофессиональная укладка, ведь нужно же на чем-то экономить, а цены, как известно, из воздуха не берутся. Стоимость работ во многом зависит от сложности рисунка укладки. Кроме традиционных "шашек", "елки", "палубы", производители предлагают множество различных вариантов. В процессе укладки планки могут подрезаться, это увеличивает процент отходов материала. Поэтому для разных типов укладок коэффициент запаса материалов может быть различным. Разнообразить простую укладку можно с помощью сочетания пород или же вставками готовых бордюров и розеток. В этой связи хотелось бы сказать, что можно сочетать не все породы, а только материалы с похожими физико-механическими характеристиками. При сочетании пород может несколько измениться технология укладки и выбор паркетной химии.

Устройство подосновы

Паркетные полы устраивают по лагам, а также по железобетонным или деревянным перекрытиям (здесь следует иметь в виду не непосредственное приклеивание паркета к элементам перекрытия, а устройство подосновы). Влажность цементосодержащих оснований не должна превышать 10%, а лаги - быть высушены до 12% и пропитаны антисептиком, в противном случае, если влажность большая, лаги в процессе высушивания будут деформироваться, и пол неизбежно будет скрипеть. (О подготовке чернового пола читайте в разд. 10).

Большинство отечественных предприятий по производству паркета и паркетных работ практикуют метод приклеивания паркета к водостойкой фанере, жестко закрепленной с основанием. Для обеспечения длительной и надежной эксплуатации паркета необходимо четкое соблюдение строительных норм в части устройства оснований (контроль влажности, прочности, ровности) и соблюдение технологии укладки паркета той или иной породы древесины с обязательным следованием всем рекомендациям производителей паркета и паркетной химии.

Первым этапом в построении паркетного пола является гидроизоляция. Она необходима для защиты паркета от капиллярного подъема влаги, связанного с различного рода утечками воды. Давление, возникающее при капиллярном подсосе влаги из цементно-песчаных, бетонных оснований (при повышенной влажности панелей перекрытия новых зданий, утечках воды в санузлах, кухнях и пр.), постепенно приводит к отслоению нивелировочных составов, нарушению клеевого слоя, и, как следствие, - к отрыву паркета от основы. Гидроизоляция бывает нескольких типов:

— эпоксидными составами, которые наносятся специальными валиками в один или несколько слоев (для усиленной гидроизоляции). Для создания адгезионного слоя еще влажную поверхность грунтовки посыпают кварцевым песком. В основном такая гидроизоляция применяется для бетонных, цементно-песчаных оснований;

- наклеиванием толстой полиэтиленовой или специальной фольгированной и армированной полипропиленовой пленки. Обычно этот тип гидроизоляции используется на черновых деревянных основаниях. Раскатку рулонов ведут с нахлестом в 10 см, а по краям выводят на нижнюю часть стены (на всю толщину будущего пола).

Следующий шаг в построении паркетного пола - устройство цементно-песчаной стяжки. Раствор для стяжек должен быть не ниже марки 150. А толщина слоя зависит от степени наклона элементов перекрытия и качества их поверхности. Значительно ускоряет работу и повышает ее качество использование для стяжек готовых сухих смесей. Для продолжения работ стяжка должна высохнуть до влажности 10 - 12%. Время высыхания зависит от толщины стяжки и типа используемых составов. Практика ускорения сушки при помощи принудительных мер (устройство сквозняков, применение специальных фенов) пагубна, так как при этом в стяжке создаются значительные внутренние напряжения и не исключено трещинообразование. Для безболезненного ускорения работ можно применять специальные быстросохнущие смеси для стяжек.

Для окончательного выравнивания основания и придания ему дополнительной жесткости применяют нивелировочные составы (подробнее о них в разд.Ю.). Однако далеко не каждую "нивелировку" можно использовать под паркет. Основание, подготовленное для укладки паркета, должно соответствовать по европейской классификации UPEC классу РЗ (помещения с интенсивным использованием). Этому требованию соответствуют нивелировочные массы, имеющие сопротивление на разрыв не менее 1 Н/мм2. Как правило, класс будущего основания указан на мешке с "нивелировкой". Для повышения адгезии "нивелировок" и ремонтных систем к основанию, а также для выравнивания впитывающих свойств стяжки применяют грунтовочные составы, в соответствии с рекомендациями производителей нивелировочных масс.

Следующим "кирпичиком" в сооружении подосновы является настилка фанеры. Толщина фанеры должна быть соизмерима с толщиной применяемого паркета, но на практике применяют несколько более тонкую фанеру (для 15-16 мм паркета - фанера 12 мм, для 22 мм -18 мм соответственно). Листы фанеры режутся на квадраты, размерами примерно 50 на 50 см и наклеиваются на ранее загрунтованное основание со смещением швов. Для возможных последующих температурно-влажностных колебаний между листами фанеры оставляют компенсационные зазоры в 2-4 мм. Кроме того, каждый фрагмент фанеры механически крепится к железобетонной плите при помощи винтов-саморезов (в количестве 5-10 шт.), через предварительно просверленные отверстия. После этого фанеру равняют, шлифуют. Для регулирования впитывающей способности и, как следствие, -снижения расхода клея некоторые укладчики паркета фанеру грунтуют. Не более чем через 24 ч необходимо начать приклеивание паркета, в противном случае не будет обеспечена полноценная адгезия между грунтовочным слоем и основным слоем клея. Здесь важно помнить о необходимости работать в одной системе (грунт- клей), рекомендованной производителем клея.

Приклеивание паркета

Для приклеивания штучного паркета могут применяться три вида клеев:

- дисперсионный (с низким содержанием воды);

- на растворителях;

- реактивного твердения.

На выбор того или иного типа клея определяющее влияние оказывают: геометрические размеры паркета, порода древесины и тип основания, на которое будет укладываться паркет.

Клеи первой группы имеют укороченное время схватывания, что достигается либо за счет повышенного содержания сухого вещества, либо введением в дисперсию небольшого количества растворителей. Сравнительно низкая стоимость, экологическая безопасность и хорошие механические характеристики клеев дисперсионной группы делают их весьма привлекательными для потребителя. Область применения данных клеев ограничена повышенной чувствительностью некоторых пород древесины к влаге. Так что дисперсионными клеями можно работать с паркетом не из "нервных" пород (каковым, к примеру, является дуб), принимая во внимание, что соотношение толщины к ширине должно превышать 1/3. Уложенный на дисперсионный клей паркет можно шлифовать через 5-7 суток.

Клеи на растворителях имеют более длинную историю,

add company